تفاوت فولاد گرمکار و سردکار بیش از هر چیز به شرایطی مربوط می‌شود که این فولادها برای کار در آن ساخته شده‌اند. فولاد گرمکار در محیط‌هایی کاربرد دارد که ابزار علاوه بر فشار و تنش مکانیکی، باید حرارت بالا و نوسانات دمایی را تحمل کند. در مقابل، فولاد سردکار برای فرآیندهایی مانند برش، پانچ و شکل‌دهی در دماهای پایین‌تر طراحی شده است؛ جایی که مقاومت سایشی، سختی و حفظ ابعاد ابزار اهمیت بیشتری پیدا می‌کند. البته فرق فولاد گرمکار و سردکار تنها به میزان تحمل حرارت خلاصه نمی‌شود. نوع عناصر آلیاژی، چقرمگی، رفتار فولاد در برابر ترک‌خوردگی و حتی شیوه عملیات حرارتی نیز میان این دو گروه متفاوت است. بررسی این ویژگی‌ها نشان می‌دهد چرا هرکدام در بخش مشخصی از صنعت قالب‌سازی و تولید ابزار مورد استفاده قرار می‌گیرند.

سؤال فولاد گرمکار فولاد سردکار
آیا برای حفظ عملکرد در حرارت زیاد طراحی شده است؟ ✅ ❌
آیا در ساخت قالب‌های فورج گرم کاربرد متداولی دارد؟ ✅ ❌
آیا برای قالب‌های ریخته‌گری تحت فشار مناسب است؟ ✅ ❌
آیا در ساخت سنبه و قالب پانچ سرد کاربرد گسترده‌ای دارد؟ ❌ ✅
آیا حفظ سختی در دماهای بالا از اهداف اصلی طراحی آن است؟ ✅ ❌
آیا برای مقابله با ترک‌های ناشی از چرخه‌های حرارتی بهینه شده است؟ ✅ ❌
آیا برای ساخت لبه‌های برشی مقاوم به سایش انتخاب رایجی است؟ ❌ ✅
آیا در قالب‌های فرم‌دهی سرد استفاده گسترده‌ای دارد؟ ❌ ✅

فولاد گرمکار چیست؟

فولاد گرمکار (Hot Work Tool Steel) یکی از گروه‌های فولاد ابزار است که ترکیب شیمیایی و خواص آن برای فعالیت در شرایط حرارتی دشوار تنظیم می‌شود. این فولاد در ساخت ابزارهایی به کار می‌رود که هنگام فرآیند تولید با قطعات داغ، فلزات مذاب یا سطوحی با دمای بالا در تماس هستند. در چنین شرایطی، ابزار باید علاوه بر تحمل بار مکانیکی، در برابر کاهش سختی و تغییر شکل ناشی از حرارت نیز مقاومت کند. به همین دلیل، در تولید فولادهای گرمکار از عناصری مانند کروم، مولیبدن و وانادیوم استفاده می‌شود تا پایداری ساختار و خواص مکانیکی در دماهای بالا بهبود یابد. از نمونه‌های شناخته‌شده این گروه می‌توان به فولادهای 1.2344 (H13)، 1.2343 (H11) و 1.2714 اشاره کرد. هرکدام از این گریدها تعادل متفاوتی میان استحکام، چقرمگی و مقاومت حرارتی دارند.

فولاد گرمکار

ویژگی‌های فولاد گرمکار

ویژگی برجسته فولاد گرمکار این است که در مواجهه با گرما، افت خواص مکانیکی آن نسبت به فولادهای نامناسب برای این شرایط کنترل‌شده‌تر است. علاوه بر این، ابزارهای گرمکار باید تغییرات سریع دما و تنش‌های ناشی از آن را نیز تحمل کنند.

مهم‌ترین خصوصیات این فولاد عبارت‌اند از:

  • حفظ استحکام در گرما: مقاومت در برابر افت شدید سختی و تغییر شکل در دمای کاری.
  • تحمل شوک‌های دمایی: کاهش احتمال آسیب ناشی از گرم و سرد شدن ناگهانی سطح ابزار.
  • چقرمگی مطلوب: توانایی مقاومت در برابر گسترش ترک و شکست تحت بارهای مکانیکی.
  • دوام در چرخه‌های حرارتی: مقاومت مناسب در برابر ترک‌هایی که بر اثر تکرار انبساط و انقباض ایجاد می‌شوند.

فولاد سردکار چیست؟

فولاد سردکار (Cold Work Tool Steel) به خانواده‌ای از فولادهای ابزار گفته می‌شود که برای انجام عملیات مکانیکی در دماهای نسبتاً پایین توسعه یافته‌اند. این فولادها بیشتر زمانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که ابزار با فشار موضعی، تماس مداوم یا اصطکاک شدید روبه‌رو باشد. برای مثال، در عملیات برش ورق، لبه ابزار باید در برابر فرسودگی مقاومت کند تا پس از تعداد زیادی چرخه کاری، کیفیت برش کاهش پیدا نکند. ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی فولاد سردکار امکان دستیابی به سختی مناسب و مقاومت بالای سطح در برابر سایش را فراهم می‌کند. فولادهای 1.2379 (D2)، 1.2363 (A2) و 1.2842 (O2) از گریدهای متداول سردکار محسوب می‌شوند. با وجود قرارگیری در یک خانواده، ترکیب آلیاژی و عملکرد مکانیکی این گریدها تفاوت‌های قابل‌توجهی دارد.

فولاد سردکار

ویژگی‌های فولاد سردکار

در فولادهای سردکار، دستیابی به سختی مطلوب در کنار مقاومت سایشی و کنترل تغییرات ابعادی اهمیت زیادی دارد. این خواص تا حد زیادی تحت تأثیر مقدار کربن، نوع کاربیدهای موجود در ساختار و شرایط عملیات حرارتی قرار می‌گیرند. مهم‌ترین ویژگی‌های این گروه شامل موارد زیر است:

  • مقاومت در برابر فرورفتگی: تحمل فشارهای موضعی بدون تغییر شکل قابل‌توجه سطح.
  • فرسایش کمتر: دوام مناسب هنگام تماس مکرر با مواد و سطوح دیگر.
  • ماندگاری لبه برش: کمک به حفظ کیفیت و دقت ابزارهای برشی در طول کار.
  • کنترل تغییرات ابعادی: امکان دستیابی به ابعاد دقیق و حفظ آن‌ها در شرایط عملیاتی مناسب.

تفاوت فولاد گرمکار و سردکار چیست؟

برای درک تفاوت فولاد گرمکار و سردکار باید مشخص شود هر گروه در برابر چه نوع عامل مخربی عملکرد بهتری دارد. در فولادهای گرمکار، پایداری خواص در حرارت و تحمل تنش‌های حرارتی اهمیت ویژه‌ای دارد؛ اما در فولادهای سردکار، مقاومت در برابر سایش، فشار و فرسودگی مکانیکی معمولاً در اولویت است. مقایسه فولاد گرمکار با سردکار همچنین نشان می‌دهد که تفاوت عملکرد آن‌ها از ترکیب عناصر آلیاژی و ساختار متالورژیکی آغاز می‌شود و در رفتار حرارتی، میزان سختی، کاربرد و طول عمر ابزار نمود پیدا می‌کند.

فرق فولاد گرمکار و سردکار

مقایسه فولاد گرمکار و سردکار از نظر ترکیبات شیمیایی

یکی از دلایل اصلی تفاوت فولاد گرمکار و سردکار، نسبت عناصر موجود در ترکیب آلیاژی آن‌هاست. در بسیاری از گریدهای سردکار، کربن بیشتری وجود دارد و عناصر کاربیدساز به تشکیل ذرات سخت در ریزساختار کمک می‌کنند. این ذرات نقش مؤثری در کاهش سایش و افزایش دوام سطح ابزار دارند. در فولادهای گرمکار، ترکیب آلیاژی بیشتر با هدف کنترل نرم‌شدن در دمای بالا و حفظ تعادل میان استحکام و چقرمگی تنظیم می‌شود. مولیبدن و وانادیوم، در کنار عناصری مانند کروم، در سختی‌پذیری و پایداری خواص این فولادها نقش دارند.

برای درک بهتر این اختلاف، می‌توان ترکیب دو گرید شناخته‌شده را بررسی کرد. فولاد گرمکار H13 معمولاً دارای حدود ۰٫۴ درصد کربن است؛ در حالی که این مقدار در فولاد سردکار D2 نزدیک به ۱٫۵ درصد قرار دارد. افزایش کربن در کنار مقدار بالای کروم، تشکیل کاربیدهای بیشتر و مقاومت سایشی بالاتر را در گرید D2 امکان‌پذیر می‌کند. با وجود این، نمی‌توان تنها از روی مقدار کربن درباره تمام ویژگی‌های یک فولاد قضاوت کرد. نقش عناصر آلیاژی، عملیات حرارتی و توزیع کاربیدها نیز در تعیین خواص نهایی بسیار مهم است.

فرق فولاد گرمکار و سردکار در دمای کاری

برجسته‌ترین فرق فولاد گرمکار و سردکار را می‌توان در رفتار آن‌ها هنگام افزایش دما مشاهده کرد. فولادهای سردکار عموماً برای ابزارهایی ساخته می‌شوند که در دمای محیط یا شرایط حرارتی نسبتاً ملایم فعالیت دارند. در بسیاری از فرآیندهای متداول سردکار، دمای ابزار کمتر از حدود ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد است؛ هرچند این عدد برای تمام گریدها یک محدودیت قطعی محسوب نمی‌شود. در سوی دیگر، فولادهای گرمکار برای کار در دماهای چندصد درجه سانتی‌گراد توسعه یافته‌اند. بعضی گریدهای این خانواده، با توجه به عملیات حرارتی و نوع بارگذاری، می‌توانند در محدوده حدود ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد نیز مورد استفاده قرار گیرند. البته حفظ خواص در چنین شرایطی به زمان قرارگیری در حرارت و تنش واردشده به ابزار بستگی دارد.

نکته‌ای که در بررسی تفاوت فولاد گرمکار و سردکار نباید نادیده گرفته شود، اختلاف دمای ابزار با قطعه کار است. برای نمونه، در ریخته‌گری تحت فشار آلومینیوم، فلز مذاب دمایی بسیار بالاتر از دمای متوسط قالب دارد. بنابراین دمای مذاب به‌تنهایی معیار مناسبی برای تعیین حداکثر دمای قابل‌تحمل فولاد قالب نیست. در واقع، دمای سطح ابزار، مدت تماس با حرارت و تعداد دفعات گرم و سرد شدن، همگی بر عملکرد فولاد و میزان فرسودگی آن اثر می‌گذارند.

مقایسه فولاد گرمکار با سردکار از نظر کاربرد

نوع فرآیند صنعتی مشخص می‌کند کدام ویژگی‌های فولاد ابزار اهمیت بیشتری دارند. زمانی که حرارت، فشار و تغییرات دمایی به‌صورت هم‌زمان وجود داشته باشند، فولادهای گرمکار کاربرد گسترده‌تری دارند. در مقابل، برای عملیاتی که ابزار عمدتاً تحت اصطکاک و فشار مکانیکی در دماهای پایین قرار می‌گیرد، استفاده از فولاد سردکار متداول‌تر است. جدول زیر حوزه‌های اصلی استفاده از این دو گروه را نشان می‌دهد.

فرآیند صنعتی گروه فولاد مورد استفاده ویژگی موردنیاز ابزار
آهنگری و فورج گرم گرمکار پایداری در برابر حرارت و فشارهای سنگین
ریخته‌گری تحت فشار گرمکار مقاومت در برابر تغییرات سریع دما و ترک‌های حرارتی
اکستروژن گرم گرمکار حفظ استحکام هنگام تماس با فلز داغ
برش و پانچ ورق سردکار دوام لبه برشی و مقاومت به فرسایش
تولید تیغه‌های صنعتی سردکار سختی مناسب و کاهش سرعت کندشدن
کشش و فرم‌دهی سرد سردکار مقاومت در برابر فشار تماسی و اصطکاک

برای نمونه، قالب پانچ در هر چرخه با سطح ورق تماس پیدا می‌کند و تحت فشار زیادی قرار می‌گیرد. در این شرایط، مقاومت سایشی و کیفیت لبه ابزار نقش مهمی در دوام آن دارند. اما در یک قالب فورج گرم، علاوه بر فشار، انتقال حرارت از قطعه داغ به قالب نیز اتفاق می‌افتد. ازاین‌رو، مقایسه فولاد گرمکار با سردکار در کاربردهای صنعتی نشان می‌دهد که یک ویژگی مانند سختی بالا، به‌تنهایی برای ارزیابی عملکرد ابزار کافی نیست و باید نوع فرآیند نیز در نظر گرفته شود.

تفاوت فولاد گرمکار و سردکار از نظر قیمت

در بررسی قیمت این دو گروه، نمی‌توان تنها بر اساس نام گرمکار یا سردکار بودن، یکی را گران‌تر معرفی کرد. تفاوت در عناصر آلیاژی، روش تولید، کیفیت ساخت و مشخصات هر گرید می‌تواند قیمت نهایی فولاد را تغییر دهد. برخی فولادهای سردکار به دلیل مقدار بالای عناصر آلیاژی و نیاز به کنترل دقیق ساختار، هزینه تولید بیشتری دارند. در مقابل، تولید بعضی گریدهای گرمکار نیز به دلیل الزامات مربوط به خلوص فولاد، یکنواختی ریزساختار و کیفیت متالورژیکی می‌تواند پرهزینه‌تر باشد.

نکته دیگری که در خرید فولاد سردکار با گرمکار اهمیت پیدا می‌کند، تفاوت قیمت اولیه با هزینه استفاده از ابزار در طول زمان است. برای مثال، یک قالب برش ممکن است به دلیل سایش لبه‌ها نیازمند تیزکاری دوره‌ای باشد؛ در حالی که در قالب‌های گرمکار، ترمیم ترک‌های حرارتی یا اصلاح سطوح آسیب‌دیده می‌تواند بخشی از هزینه نگهداری را تشکیل دهد. بنابراین، ارزیابی اقتصادی دقیق باید علاوه بر قیمت فولاد، میزان فرسودگی، طول عمر عملیاتی و هزینه تعمیر یا تعویض ابزار را نیز شامل شود.

انواع فولادهای سردکار

تفاوت فولاد گرمکار و سردکار از نظر سختی، چقرمگی و مقاومت به سایش

سختی، چقرمگی و مقاومت به سایش از مهم‌ترین ویژگی‌های مکانیکی فولادهای ابزار هستند که ارتباط نزدیکی با یکدیگر دارند؛ بااین‌حال، هرکدام مفهوم متفاوتی را بیان می‌کنند. سختی، میزان مقاومت سطح در برابر فرورفتگی و تغییر شکل موضعی است، چقرمگی توانایی جذب انرژی و مقاومت در برابر شکست را نشان می‌دهد و مقاومت به سایش بیانگر دوام سطح در برابر فرسایش ناشی از تماس و اصطکاک است.

یکی از موارد مهم در بررسی تفاوت فولاد گرمکار و سردکار، نحوه ایجاد تعادل میان این سه ویژگی است. در بسیاری از فولادهای سردکار، سختی بالا و وجود کاربیدهای مقاوم باعث کاهش فرسایش ابزار می‌شود. برای نمونه، فولاد D2 پس از عملیات حرارتی مناسب می‌تواند به سختی حدود ۵۸ تا ۶۲ راکول C برسد. این ویژگی همراه با کاربیدهای موجود در ریزساختار، آن را برای ساخت قالب‌های برش و ابزارهای تحت سایش مناسب می‌کند. در مقابل، فولاد گرمکار H13 در بسیاری از کاربردهای صنعتی با سختی حدود ۴۰ تا ۵۰ راکول C مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این فولاد، رسیدن به بالاترین میزان سختی لزوماً هدف اصلی نیست؛ زیرا ابزار باید در کنار حفظ استحکام، چقرمگی کافی برای مقابله با تنش‌های حرارتی و مکانیکی داشته باشد.

از نظر مقاومت سایشی نیز شرایط کار اهمیت زیادی دارد. بعضی فولادهای سردکار پرکربن و پرکاربید در برابر سایش ساینده در دمای محیط عملکرد بهتری دارند؛ اما در فولاد گرمکار، مقاومت به نرم‌شدن هنگام افزایش دما نیز بر دوام سطح اثر می‌گذارد. به همین دلیل، سختی بیشتر همیشه به معنای مقاومت سایشی بالاتر در تمام شرایط یا دوام بیشتر ابزار نیست. برای مثال، یک فولاد بسیار سخت ممکن است در برابر اصطکاک مقاومت خوبی داشته باشد، اما به دلیل چقرمگی محدود، تحت ضربه دچار لب‌پریدگی شود.

در نتیجه، هنگام مقایسه فولاد گرمکار با سردکار از نظر این خواص، باید علاوه بر سختی نهایی، نوع سایش، شدت ضربه، دمای کاری و ساختار متالورژیکی فولاد نیز بررسی شود.

فرق فولاد گرمکار و سردکار از نظر مقاومت به ترک و خستگی

ترک‌خوردگی یکی از عوامل اصلی آسیب‌دیدگی ابزارهای صنعتی است، اما منشأ تشکیل ترک در کاربردهای گرمکار و سردکار می‌تواند متفاوت باشد. در قالب‌های گرمکار، سطح فولاد به‌طور متناوب در معرض افزایش و کاهش دما قرار می‌گیرد. این تغییرات باعث انبساط و انقباض مکرر شده و تنش‌هایی در ساختار ابزار ایجاد می‌کند. اگر این تنش‌ها به دفعات تکرار شوند، ممکن است ترک‌های ریز سطحی به وجود آیند و به‌مرور گسترش پیدا کنند. این پدیده با عنوان خستگی حرارتی شناخته می‌شود.

در مقابل، ترک‌خوردگی فولادهای سردکار بیشتر می‌تواند ناشی از فشارهای موضعی، ضربه یا بارگذاری مکانیکی تکراری باشد. در برخی گریدهای بسیار سخت، چقرمگی پایین‌تر و وجود تمرکز تنش احتمال لب‌پریدگی و شکست ابزار را افزایش می‌دهد. به همین دلیل، فرق فولاد گرمکار و سردکار از نظر مقاومت به ترک، بیشتر در نوع تنش‌هایی دیده می‌شود که هر گروه برای مقابله با آن‌ها بهینه شده است. البته مقاومت نهایی در برابر ترک به گرید، سختی، کیفیت ریزساختار و شرایط استفاده بستگی دارد.

تفاوت عملیات حرارتی فولاد گرمکار و سردکار

عملیات حرارتی در هر دو خانواده فولاد ابزار، نقش مهمی در دستیابی به خواص مکانیکی مورد انتظار دارد. بااین‌حال، شرایط اجرای آن بر اساس ترکیب آلیاژی و عملکرد نهایی موردنیاز متفاوت است. در فولادهای سردکار، فرآیندهایی مانند آستنیته‌کردن، سردکردن کنترل‌شده و تمپر با هدف ایجاد سختی مناسب، مقاومت سایشی و پایداری ابعادی انجام می‌شوند. بعضی گریدهای این گروه در روغن سخت می‌شوند، در حالی که گروهی دیگر قابلیت سخت‌شدن در هوا را دارند.

برای فولادهای گرمکار نیز مراحل سخت‌کاری و تمپر اجرا می‌شود، اما توجه بیشتری به حفظ چقرمگی و مقاومت در برابر افت سختی در دمای بالا وجود دارد. در بسیاری از این گریدها، تمپر چندمرحله‌ای به تنظیم ریزساختار و دستیابی به خواص موردنظر کمک می‌کند. از این نظر، تفاوت فولاد گرمکار و سردکار به شرایط عملیات حرارتی و هدف نهایی آن مربوط است. دمای آستنیته‌کردن، سرعت سردکردن و برنامه تمپر برای هر گرید باید مطابق مشخصات فنی همان فولاد تعیین شود؛ زیرا اجرای یک سیکل یکسان برای تمام فولادهای ابزار نتیجه مطلوبی نخواهد داشت.

انواع فولاد گرمکار

مقایسه فولاد گرمکار با سردکار از نظر مزایا و معایب

مقایسه فولاد گرمکار با سردکار از نظر مزایا و محدودیت‌ها نشان می‌دهد که ویژگی‌های مثبت هر گروه متناسب با شرایطی تعریف می‌شوند که فولاد برای آن طراحی شده است. بنابراین، نمی‌توان یک ویژگی را بدون توجه به محیط استفاده، مزیت قطعی محسوب کرد.

مزایا و معایب فولاد گرمکار

فولاد گرمکار در حفظ خواص مکانیکی هنگام افزایش دما و تحمل چرخه‌های حرارتی مزیت دارد. مقاومت مناسب در برابر شوک و خستگی حرارتی نیز باعث شده است این فولادها در تولید قالب‌های فورج، دایکاست و اکستروژن گرم کاربرد گسترده‌ای داشته باشند. در مقابل، بعضی گریدهای گرمکار ممکن است در دمای محیط مقاومت سایشی کمتری نسبت به فولادهای سردکار پرکربن داشته باشند. همچنین قرارگیری طولانی‌مدت در حرارت بیش از حد مجاز می‌تواند باعث کاهش سختی و تغییر شکل ابزار شود.

مزایا و معایب فولاد سردکار

فولاد سردکار به دلیل قابلیت دستیابی به سختی بالا و مقاومت مناسب در برابر سایش، برای ساخت ابزارهای برش و شکل‌دهی سرد کاربرد زیادی دارد. حفظ کیفیت لبه برشی و امکان دستیابی به دقت ابعادی مطلوب نیز از ویژگی‌های مهم این گروه به شمار می‌رود. بااین‌حال، بسیاری از گریدهای سردکار برای تحمل تغییرات حرارتی شدید طراحی نشده‌اند. علاوه بر این، در بعضی فولادهای بسیار سخت و پرکاربید، چقرمگی محدود می‌تواند احتمال شکست یا لب‌پریدگی را در اثر ضربه افزایش دهد.

فرق فولاد گرمکار و سردکار در نام‌گذاری و گریدبندی

نام‌گذاری فولادهای ابزار در سیستم‌های استاندارد مختلف انجام می‌شود. در طبقه‌بندی AISI، فولادهای گرمکار با حرف H معرفی می‌شوند و بر اساس عناصر آلیاژی شاخص، در خانواده‌های کرومی، تنگستنی و مولیبدنی قرار می‌گیرند. در مقابل، فولادهای سردکار متداول در گروه‌هایی مانند D، A و O طبقه‌بندی می‌شوند. حرف D به فولادهای پرکربن و پرکروم اشاره دارد؛ گروه A شامل فولادهای سخت‌شونده در هواست و فولادهای گروه O معمولاً با سردکردن در روغن سخت‌کاری می‌شوند. جدول زیر نمونه‌هایی از نام‌گذاری یک گرید در سیستم AISI و شماره‌گذاری اروپایی را نشان می‌دهد.

خانواده فولاد نام در سیستم AISI شماره متناظر اروپایی
گرمکار H13 1.2344
گرمکار H11 1.2343
سردکار D2 1.2379
سردکار A2 1.2363
سردکار O2 1.2842

به‌عنوان نمونه، H13 و 1.2344 دو نام شناخته‌شده برای یک گرید فولاد گرمکار هستند. بااین‌حال، کیفیت تولید، وضعیت تحویل و نحوه عملیات حرارتی می‌توانند باعث اختلاف در عملکرد قطعات ساخته‌شده از یک گرید شوند. نکته دیگری که هنگام بررسی فرق فولاد گرمکار و سردکار باید به آن توجه داشت، تفاوت این اصطلاحات با نورد گرم و سرد است. فولادهای گرمکار و سردکار بر اساس شرایط عملکرد ابزار طبقه‌بندی می‌شوند؛ اما نورد گرم و نورد سرد به روش‌های تغییر شکل فلز در فرآیند تولید اشاره دارند.

فولاد گرمکار بهتر است یا سردکار؟

فولاد گرمکار یا سردکار؟ پاسخ این پرسش به نوع تنش و شرایطی وابسته است که ابزار هنگام فعالیت با آن روبه‌رو می‌شود. هیچ‌کدام از این دو گروه برای تمام کاربردهای صنعتی برتری یکسانی ندارند. در فرآیندهایی مانند فورج گرم و ریخته‌گری تحت فشار، حفظ استحکام در حرارت و مقاومت در برابر شوک‌های دمایی اهمیت بالایی دارد؛ ازاین‌رو فولاد گرمکار معمولاً مناسب‌تر است. در مقابل، برای ساخت قالب‌های پانچ، ابزارهای برشی و تجهیزات شکل‌دهی سرد، سختی و دوام در برابر سایش اهمیت بیشتری پیدا می‌کند و فولاد سردکار کاربرد گسترده‌تری دارد.

در مجموع، مهم‌ترین تفاوت فولاد گرمکار و سردکار به نوع عملکردی بازمی‌گردد که از هر گروه انتظار می‌رود. فولاد گرمکار برای تحمل شرایط حرارتی دشوار توسعه یافته است و فولاد سردکار بر مقاومت سایشی و خواص مکانیکی موردنیاز در فرآیندهای سرد تمرکز دارد. در نتیجه، بررسی گرید، عملیات حرارتی و شرایط واقعی کار، مبنای دقیق‌تری برای مقایسه این دو خانواده فولاد ابزار فراهم می‌کند.

 

فولاد سردکار فولاد گرمکار